軋機在運行過程中，軸承會承受較大的載荷，摩擦副之間會產生大量的熱量以及較大的摩擦系數(shù)，若無有效潤滑，軸承表面則會產生劃痕磨損，過高的溫度會導致軸承的材料性能下降，發(fā)生熱膨脹等。因此，軋機軸承的潤滑十分重要，那么軋機應該選擇什么樣的潤滑方式呢？
1. 常用潤滑方式對比
潤滑方式 | 適用場景 | 優(yōu)點 | 缺點 |
油脂潤滑 | 中低速、中低負荷、清潔環(huán)境 | 密封性好，維護簡單，成本低 | 散熱差，高溫易氧化，需頻繁更換 |
油霧潤滑 | 高速、中高溫環(huán)境 | 潤滑均勻，冷卻效果較好 | 系統(tǒng)復雜，存在油霧污染風險 |
油氣潤滑 | 高速、高溫、重載（如高速線材軋機） | 精準供油，環(huán)保，延長軸承壽命 | 初期投資高，需專業(yè)維護 |
循環(huán)油潤滑(如稀油站) | 高溫、重載、連續(xù)運行（如熱連軋機） | 散熱極佳，可過濾雜質，延長油壽命 | 系統(tǒng)龐大，漏油風險，維護成本高 |
噴射潤滑 | 極高速或沖擊負荷（如超高速軋機） | 直接潤滑接觸區(qū)，防干摩擦 | 設備復雜，能耗高 |
2. 關鍵選擇因素
（1）轉速與負荷：
低速/中載：優(yōu)先選擇油脂潤滑（如脂潤滑密封軸承）。
高速/重載：油氣潤滑或循環(huán)油潤滑（如線材軋機主軸）。
（2）溫度：
高溫（>150℃）：需耐高溫合成油脂或循環(huán)油（添加抗氧化劑）。
常溫或中溫：常規(guī)礦物油脂或油霧潤滑。
（3）環(huán)境清潔度：
多粉塵/水汽：加強密封的油脂潤滑或循環(huán)油（帶過濾系統(tǒng)）。
（4）維護便捷性：
自動化要求高：油氣潤滑或集中供脂系統(tǒng)（減少人工干預）。
3. 推薦方案
（1）高速線材/板材軋機（高溫、高速）
潤滑方式：油氣潤滑 + 合成潤滑油
理由：
油氣混合輸送可精準控油，減少浪費。
合成油耐高溫（>200℃），抗氧化性能強。
適用于轉速超過3000 rpm的軋輥軸承。
（2）熱連軋機（重載、高溫）
潤滑方式：循環(huán)油潤滑（強制油循環(huán) + 水冷系統(tǒng)）
理由：
持續(xù)冷卻和過濾，防止油品劣化。
高粘度極壓齒輪油（ISO VG 220-460）可應對沖擊負荷。
（3）冷軋機（中速、潔凈環(huán)境）
潤滑方式：集中油脂潤滑系統(tǒng)（鋰基/復合磺酸鈣潤滑脂）
理由：
密封性好，防止乳化（避免水氣侵入）。
定期自動補脂，減少停機維護。
4. 注意事項
（1）油品選擇：
高溫工況：選擇PAO或酯類合成油，粘度指數(shù)≥180。
重載工況：含極壓添加劑（如MoS?、ZnDTP）的潤滑劑。
搭配多唇密封或迷宮密封，防止污染物進入。
安裝溫度、振動傳感器，實時監(jiān)測潤滑狀態(tài)。
定期檢測油液清潔度（顆粒計數(shù)ISO 4406）。
（2）密封設計：
（3）檢測與維護：
5. 行業(yè)趨勢
綠色潤滑：生物降解油脂（如酯類油）在環(huán)保要求嚴格的場景逐步應用。
智能潤滑系統(tǒng)：通過物聯(lián)網（IoT）實現(xiàn)按需供油，降低能耗。
通過上述分析，軋機軸承潤滑需根據(jù)具體工況靈活選擇，高速重載場景以油氣或循環(huán)油潤滑為主，中低速場景可優(yōu)化油脂潤滑方案，并結合智能化管理提升可靠性。
